PA 车上辅助码垛机（通常指可移动、适配于车间转运车或工位旁的辅助码垛设备）在节省空间方面的设计逻辑，主要围绕 “灵活适配场景、优化结构占用、减少冗余操作” 三大核心，具体通过以下方式实现：
一、紧凑型结构设计，减少设备自身占地
      模块化与轻量化：核心部件（如机械臂、夹持机构、驱动单元）采用模块化设计，可根据需求拆分或折叠。例如，机械臂关节处设计折叠结构，非工作状态下可收缩至较小长度，减少横向占用空间；部分设备采用铝合金等轻量化材料，降低整体体积，适配狭窄通道（如车间过道、工位间隙）。
      集成化布局：将驱动系统（电机、液压泵）、控制系统（操作面板、传感器）与执行机构（夹持爪）集成在同一基座上，避免部件分散导致的空间浪费。例如，控制面板直接嵌入机械臂侧部，无需额外放置控制台。
      低重心与小基座：通过优化重心设计（如将重部件下沉至底部），缩小设备基座的占地面积（如采用方形或窄长形基座），同时保证运行稳定性，即使在紧凑空间（如生产线旁、货架之间）也能放置。
二、移动性与适配性，减少固定区域占用
      随车 / 随工位移动：设备底部通常配备万向轮或轨道适配结构，可跟随 PA 车（转运车）同步移动，无需固定安装在某一区域。例如，在车间内随物料转运车移动至卸货点，完成码垛后即可移开，不占用固定的码垛工位，释放地面空间。
      适配多种场景复用：同一台设备可适配不同工位（如原料区、包装区、仓储区）的码垛需求，无需为每个区域单独配置码垛机，减少设备数量，间接节省空间。例如，在食品车间，既能在灌装线尾端码垛成品箱，也能在原料区码垛空纸箱，避免重复配置。
三、优化码垛路径与操作逻辑，减少冗余空间需求
      定位与紧凑码垛：通过传感器（如视觉传感器、激光定位）实现物料的抓取与摆放，码垛时可缩小物料间的间隙（如纸箱码垛间隙从 5cm 缩减至 2cm），提高堆叠密度，减少垛体自身占用的空间（尤其在仓储环节，相同数量的物料可节省 10%-20% 的堆放面积）。
      灵活的作业半径：机械臂设计为可伸缩或旋转式（如 360° 旋转关节），作业半径覆盖范围广（通常 1-3 米），无需频繁移动设备即可完成周围区域的码垛，避免因设备来回调整位置而预留多余通道空间。
      适配低矮空间：针对车间层高有限的场景（如地下室仓库、多层货架下方），机械臂采用低举升高度设计（如举升高度控制在 2-3 米），或可调整作业高度，避免因过高而与顶部管道、横梁干涉，无需为设备单独预留层高空间。
四、减少人工干预与辅助空间
      自动化替代人工周转：传统人工码垛需预留人工操作通道（如工人搬运物料的行走空间、放置临时周转台的区域），而辅助码垛机可直接对接生产线或 PA 车，物料从输送带到码垛完成全程自动化，无需预留人工周转空间，尤其适合 “人、机、料” 密集的紧凑车间。
       与 PA 车协同，减少二次搬运：设备可直接固定在 PA 车上（如通过快拆接口连接），随 PA 车转运物料时同步完成码垛，避免物料先卸至地面再码垛的中间环节，减少地面临时堆放区的占用（如无需预留 “暂存区”）。
五、智能适配场景，动态调整空间占用
      传感器联动避障：配备红外传感器或视觉识别系统，可检测周围环境（如墙壁、货架、其他设备），自动调整运行路径或机械臂动作幅度，避免因碰撞而预留过大安全距离。例如，在靠近货架时，机械臂自动缩小旋转角度，仅在安全范围内完成码垛。
      按需切换作业模式：支持 “窄空间模式”（如机械臂仅做上下升降 + 小幅旋转）和 “宽范围模式”（全角度作业），在空间紧张时切换至前者，减少动作占用的立体空间（如高度、横向伸展范围）。